Nella Lean Manufacturing, eliminare gli sprechi è una svolta per migliorare il flusso di valore di un prodotto. Mappando meticolosamente ogni fase del ciclo di vita di un prodotto, i team della supply chain possono individuare non solo come ottimizzare i processi, ma anche come ridurre efficacemente gli sprechi.
La riduzione dei rifiuti, che è un principio centrale della Lean Manufacturing, mira a sette aree chiave: sovrapproduzione, sovralavorazione, attesa, difetti, movimento, inventario e trasporto. Mettere in luce questi ambiti con pianificazione e esecuzione strategica—rafforzate da IA, decisioni unificate e interoperabilità—permette ai produttori di ottenere risultati più nitidi e focalizzati sul valore e ridurre significativamente gli sprechi organizzativi. I nostri blog sulla riduzione dei rifiuti hanno approfondito queste pratiche e le hanno applicate nella pianificazione e nell'esecuzione.
Oggi rivolgiamo la nostra attenzione ai rifiuti causati da trasporti inutili. Questi rifiuti non solo aumentano il rischio di danni a prodotti e inventari, ma gonfiano anche i costi, danneggiano la qualità del servizio, mettono a dura prova l'utilizzo delle risorse, aumentano le emissioni e compromettono la disponibilità di materiali per la produzione. Questi problemi spesso derivano da visibilità limitata, scarsa disposizione degli inventari e trasporti inefficienti derivanti da carichi mal gestiti, percorsi non ottimizzati e sovrapproduzione.
I rischi degli sprechi di trasporto non mitigati
Ridurre gli sprechi nei trasporti limita il trasporto inutili di prodotti o forniture. Le inefficienze comuni includono chilometri evitabili dovute a rotte scorrette o deviazioni inevitabili causate da sfide impreviste come cambiamenti meteorologici improvvisi o interruzioni globali. Una cattiva pianificazione e gestione dell'inventario lasciano i beni dove non sono necessari, richiedendo trasporti aggiuntivi o accelerati per spostarli dove sono necessari.
Il concetto di rifiuti di trasporto si estende anche alla gestione dei dati. Compiti ridondanti e inserimento manuale dei dati spesso portano a inefficienze rischiose quanto quelle causate dal trasporto fisico. Ad esempio, quando i dati vengono trasferiti manualmente tra soluzioni isolate su un foglio di calcolo centralizzato per l'analisi, il trasferimento dei dati (o trasporto dati) rischia inesattezza dei dati dovuta a una mappatura scadente o inserimento manuale dei dati e ritardi che potrebbero aggravare i problemi in futuro.
Esempi di rischi potenziali includono:
- Costi elevati e dipendenza da carichi accelerati
- Perdite o danni di inventario durante il trasporto
- Produzione e servizi ritardati
- Servizio clienti compromesso
- Utilizzo subottimale di risorse e risorse
- Sovrapproduzione o merci smarrite che richiedono trasporto aggiuntivo
- Disponibilità di materiali ostacolata
- Aumento degli errori di sistema dovuti alla scarsa accuratezza dei dati
- Ritardo nel processo decisionale dovuto a sistemi disconnessi
