Personalizzazione su larga scala: una proposta impegnativa
Probabilmente il modo migliore per illustrare la potenza di Blue Yonder Production Planning è attraverso un recente caso di studio di un cliente. Un importante produttore di apparecchiature originali (OEM) di camion, furgoni e autobus aveva bisogno di ottimizzare le operazioni della catena di approvvigionamento per produrre diverse varianti di prodotto contemporaneamente, per soddisfare la domanda dei clienti. Il produttore aveva bisogno di produrre varianti sia di motrici a due assi che di veicoli a trazione integrale (AWD) a quattro assi.
Non è stato un compito facile. Le diverse configurazioni del veicolo richiedevano componenti e processi di assemblaggio diversi. Le strutture dei nastri dovevano essere fissate in anticipo, con una gamma di strutture dei nastri per veicoli a guida automatica (AGV) necessarie per diverse lunghezze di telaio. Nel complesso, la personalizzazione su larga scala ha comportato la creazione di circa 90 stazioni di assemblaggio, oltre a volumi di parti standardizzati elevati. Chiaramente, questa azienda richiedeva capacità di produzione complesse e personalizzate, insieme a velocità di commercializzazione e un modello di produzione redditizio. L'OEM ha dovuto affrontare tre sfide significative.
Innanzitutto, il produttore aveva bisogno di un approccio di gestione del programma che potesse cambiare in modo flessibile, in base alla situazione del mercato. Era necessario adeguare le modifiche rapide e tempestive alla sequenza e alla programmazione della produzione. L'azienda aveva bisogno di un ambiente build-to-order che producesse solo occasionalmente veicoli di serie.
Come qualsiasi produttore può dirti, questo è un ostacolo enorme. La mancanza di scorte rende un'organizzazione molto più vulnerabile alle interruzioni della catena di approvvigionamento e dell'ambiente. Era fondamentale avere una capacità di consegna ad alto volume, idealmente con tempi di consegna inferiori o uguali a quelli della concorrenza. Ma, allo stesso tempo, la gestione dei programmi doveva essere redditizia, bilanciando la produzione costante con la fluttuazione della domanda del mercato, un obiettivo che molte organizzazioni si sforzano, ma non tutte raggiungono. La flessibilità operativa era un requisito chiaro e generale per questa casa automobilistica.
Una seconda sfida? La disponibilità e il numero di slot per gli ordini dipendevano dalle particolari varianti di ciascun prodotto in questione. Ogni ordine del cliente aveva requisiti di produzione diversi e lo slotting e la sequenza cambiavano a ogni ordine. Ma non esisteva ogni ordine in modo isolato, quindi lo slotting e il sequenziamento dovevano essere orchestrati strategicamente in tutti gli ordini.
Questo ha portato alla terza sfida del produttore: raggiungere un alto livello di produttività bilanciando gli ordini in modo intelligente. Per garantire una produzione redditizia, il mix di ordini doveva essere mantenuto entro limiti definiti. Il numero di veicoli in produzione in un dato momento doveva aumentare l'efficienza, riducendo al minimo il rischio di ritardi ed errori.
La complessità numerica di queste tre sfide richiedeva una soluzione digitale e intelligente. L'analisi manuale, la cognizione umana e le soluzioni di pianificazione non specializzate non erano all'altezza di questo compito complicato.
Blue Yonder Production Planning fornisce una soluzione
L'obiettivo dell'OEM era quello di utilizzare un approccio a catena di perle per ottenere una personalizzazione di massa redditizia. La filosofia della catena perlacea supporta la sequenza stabile degli ordini, in cui ogni prodotto viene realizzato attraverso una catena d'azione chiara e predefinita. Questo approccio è particolarmente utile perché mappa la sequenza di produzione di veicoli completi, come camion e autobus, direttamente alla fabbricazione di singoli componenti come telaio, cabine, assali e motori.
Il produttore ha scelto di implementare e gestire il suo approccio alla produzione di catene di perle collaborando con Blue Yonder. Le funzionalità di pianificazione e sequenziamento di Blue Yonder consentono all'OEM di operare con la massima flessibilità, pur mantenendo uno stretto controllo dell'ambiente di produzione e mappando da vicino l'assemblaggio finale alla produzione dei componenti. Man mano che la domanda e gli ordini cambiano, la soluzione supporta la pianificazione e la ripianificazione autonoma e dinamica sia per l'assemblaggio finale che per la produzione dei componenti. Poiché il software Blue Yonder acquisisce dati in tempo reale, esegue immediatamente l'analisi e arriva a nuovi piani di sequenziamento e slotting degli ordini che massimizzano la velocità, l'efficienza e la redditività.
Per aggiungere un valore ancora maggiore, la soluzione di pianificazione e sequenziamento di Blue Yonder soddisfa le esigenze aziendali dei singoli pianificatori, consentendo loro di creare le proprie regole e vincoli di produzione unici. Ad esempio, per garantire la tempestività delle consegne, l'OEM ha programmato la soluzione Blue Yonder per monitorare le variazioni di livello con un tempo di consegna minimo di tre mesi, oltre a dare priorità a un portafoglio ordini completo. La casa automobilistica ha definito quantità minime e massime per unità di tempo, ad esempio un mese, una settimana o un giorno, per garantire un equilibrio ottimale degli ordini. I tempi di consegna vengono presi in considerazione e le regole di produzione vengono regolate di conseguenza. Tutti gli slot vuoti vengono riempiti automaticamente con gli ordini dei clienti reali.
La soluzione scelta consente inoltre ai pianificatori della casa automobilistica di simulare i risultati di diversi schemi di produzione tramite scenari what-if. Prima di definire nuove regole o prendere decisioni in sequenza, i pianificatori possono vedere il probabile impatto sui livelli di servizio, sui costi, sugli sprechi e su altri risultati.
