Southeast Toyota Distributors

Per semplificare e standardizzare vari aspetti della pianificazione e dell'approvvigionamento dei ricambi è stata implementata una suite completa di logica aziendale automatizzata, che ha consentito di automatizzare la pianificazione dei ricambi generici e degli accessori, garantendo una gestione coerente ed efficiente sia dei ricambi standard che di quelli installati in porto. Per ottimizzare le quantità degli ordini è stato introdotto l'arrotondamento dinamico degli ordini, mentre l'approvazione degli ordini basata su regole ha aggiunto un ulteriore livello di controllo e conformità. La collaborazione per le previsioni con i fornitori è stata potenziata per migliorare la visibilità e la reattività della catena di fornitura. Inoltre, è stata applicata una logica di pianificazione specializzata ai ricambi a bassa rotazione e ai ricambi in garanzia, consentendo una previsione e una gestione dell'inventario più accurate per queste categorie specifiche.

Per migliorare l'esperienza utente e semplificare i processi di pianificazione settimanale e giornaliera, è stata introdotta una serie di flussi di lavoro incentrati sull'usabilità. Il flusso di lavoro strutturato per la revisione delle previsioni, la migliore qualificazione degli articoli per lo stoccaggio, la revisione e l'approvazione delle scorte di sicurezza, il monitoraggio delle revisioni di messa a punto delle previsioni e la segmentazione dell'accuratezza hanno contribuito all'efficienza dei pianificatori, alla semplificazione del processo decisionale e agli adeguamenti dinamici che soddisfano le esigenze aziendali in evoluzione.

Promuovere il successo con un solido quadro procedurale, la gestione del cambiamento e la collaborazione
Sono stati introdotti diversi progetti di soluzioni innovative. Logica Heijunka per consentire modelli d'ordine stabili, simulazione del tasso di riempimento delle scorte di sicurezza, attenuazione dei picchi d'ordine nei fine settimana, generazione di previsioni statistiche per i pezzi durante il lancio dei centri di distribuzione, logica min-max per i ricambi a bassa rotazione e modellizzazione della logica di sostituzione a tutti i livelli di pianificazione per soddisfare tutte le esigenze aziendali uniche di SET. I livelli delle scorte di sicurezza derivati utilizzando la distribuzione empirica sono serviti da riferimento rispetto ai modelli statistici, dando ai pianificatori ulteriore sicurezza sui giusti livelli di inventario da mantenere.

Lavorando a stretto contatto con il partner di Blue Yonder, Accenture, SET ha implementato la soluzione di pianificazione della domanda e dell'offerta di Blue Yonder. Il programma è iniziato con una fase di ideazione e pianificazione. Durante questa fase, sono stati definiti tutti i requisiti aziendali e informatici, è stata finalizzata una tabella di marcia del progetto e sono state individuate le funzionalità software necessarie. Durante la fase di progettazione, sono stati realizzati progetti di soluzioni dettagliate riguardanti la funzionalità, l'integrità e le prestazioni. Accenture ha progettato soluzioni sfruttando la piattaforma Blue Yonder, collaborando strettamente con SET per definire i flussi di lavoro prescrittivi e con il team IT per definire la logica di estrazione e trasformazione delle interfacce. L'elevato grado di automazione e i flussi di lavoro intuitivi hanno consentito agli utenti di gestire le attività quotidiane per eccezione, consentendo significativi aumenti di produttività e di gestire con facilità la significativa riprogettazione delle operazioni principali, della rete di distribuzione e del panorama dei sistemi. Test rigorosi tra i sistemi basati sui processi aziendali end-to-end hanno garantito la qualità dei dati.

Al di là della tecnologia, il successo del progetto si è basato sull'adozione da parte delle imprese. Una forte adozione da parte del business è stata raggiunta attraverso la simulazione aziendale, la collaborazione e il coinvolgimento continuo. Nel corso dell'iniziativa sono stati apportati diversi miglioramenti al sistema per ottimizzarne la funzionalità e l'esperienza utente. Questi sforzi sono stati supportati da una formazione completa per gli utenti, assicurando un'adozione senza problemi da parte di tutte le parti interessate durante la transizione dal mainframe e l'abbandono operativo durante la creazione di nuovi DC. Durante i lanci di nuovi DC, Accenture ha utilizzato i modelli Blue Yonder per generare piani di stoccaggio con sei mesi di anticipo rispetto alla data di avvio. I piani sono stati aggiornati mensilmente e condivisi con TMNA. Questo è stato un importante fattore di successo per il lancio e l'implementazione di nuovi DC.

Ottenere risultati aziendali misurabili
L'implementazione di Blue Yonder da parte di Accenture ha prodotto risultati significativi, in linea con la visione di SET di modernizzare la propria catena di fornitura, ampliare la portata e lanciare soluzioni di pianificazione ed ERP con interruzioni minime.

L'iniziativa ha prodotto numerosi successi misurabili nella pianificazione dei ricambi, nella gestione dell'inventario e nel controllo finanziario. Le capacità di pianificazione sono state ampliate per supportare circa 68.000 componenti in tre principali centri di distribuzione, i due nuovi DC e il DC esistente. Grazie all'ottimizzazione mirata delle scorte di sicurezza, il team ha ottenuto una riduzione del 10% delle scorte in eccesso, contribuendo a rendere più snelle le operazioni. In entrambi i nuovi DC, è stato gestito con successo un volume di scorte preassemblate equivalente a circa 21 giorni, distribuito su un periodo di tre mesi, garantendo la disponibilità in vista delle transizioni operative complete. Inoltre, gli impatti sul capitale circolante sono stati efficacemente contenuti, mantenendo l'aumento del volume delle scorte entro i limiti previsti nonostante l'aggiunta di nuovi centri di distribuzione.

L'efficienza operativa è stata notevolmente migliorata attraverso diverse iniziative chiave. Il processo di introduzione dei nuovi componenti è stato semplificato grazie al perfezionamento delle procedure di idoneità dei componenti, che ha ridotto il carico di lavoro dei pianificatori e consentito l'introduzione e la creazione di ordini di acquisto per tutti i componenti attivi in magazzino (68.000 per centro di distribuzione). Anche il processo di revisione delle previsioni è stato migliorato grazie all'implementazione di flussi di lavoro attuabili e metriche di prestazione, che hanno portato a una maggiore produttività dei pianificatori. Inoltre, la pianificazione dei componenti PIO (Port Installed Options) è stata rafforzata integrando le previsioni PIO e allineandole a regole aziendali specifiche, supportando una transizione senza intoppi per il centro di distribuzione di Jacksonville.

Per sostenere la crescita aziendale e garantire la resilienza operativa, sono stati implementati modelli di previsione gerarchici durante un periodo di lancio dei concessionari della durata di tre mesi e mezzo. Questi modelli hanno consentito una previsione accurata dei ricambi, tenendo conto delle variazioni delle vendite a livello di concessionario, garantendo l'allineamento dei livelli di inventario con la domanda effettiva. Durante l'implementazione, le soglie di inventario finali sono state mantenute con successo, garantendo stabilità durante la transizione. Inoltre, è stata sviluppata una soluzione unica per supportare l'intero ciclo di vita delle operazioni del centro di distribuzione, dal rifornimento iniziale alle prestazioni costanti in più DC, garantendo un processo di espansione regolare e scalabile.

L'iniziativa ha prodotto ottimi risultati finanziari riducendo significativamente l'eccesso di scorte e ottimizzando le transizioni dei centri di distribuzione. È stato implementato un piano in cinque fasi per ridurre l'inventario complessivo, mantenendo alti i tassi di riempimento. I livelli ottimizzati delle scorte di sicurezza sono stati poi efficacemente trasferiti al nuovo DC, garantendo la continuità dei livelli di servizio. Durante la chiusura del vecchio centro di distribuzione, i trasferimenti di inventario sono stati ridotti al minimo riducendo in modo proattivo i livelli delle scorte di sicurezza e fornendo visibilità futura sulle scorte in eccesso. Ciò ha permesso lo sviluppo di strategie su misura per la gestione delle previsioni e degli ordini, migliorando ulteriormente l'efficienza delle scorte e il controllo dei costi.

La collaborazione tra i partner è stata rafforzata grazie alla pianificazione e alla comunicazione proattiva. I picchi del fine settimana sono stati attenuati, ridistribuendo la domanda nei giorni feriali regolari per evitare limiti giornalieri e garantire un flusso della catena di fornitura più equilibrato e prevedibile. TMNA ha ottenuto visibilità attraverso la costruzione di nuovi centri di distribuzione. Tutte le regole aziendali predefinite sono state rispettate durante il periodo di transizione e i tassi di evasione degli ordini dei concessionari sono stati mantenuti.

Uno sguardo al futuro
Il passaggio a un moderno sistema di previsione ha consentito a SET di ottenere un vantaggio competitivo duraturo. L'azienda sta valutando opportunità per approfondire i dati, migliorare la collaborazione con i concessionari e automatizzare ulteriormente la pianificazione. La partnership con Accenture e Blue Yonder ha creato una base scalabile e interoperabile per miglioramenti futuri, tra cui analisi avanzate e ottimizzazioni più ampie della catena di fornitura, assicurando che SET mantenga una posizione dominante nel panorama della distribuzione automobilistica in evoluzione.